降低减速器运行时齿轮传动的噪声已成为业界重要的研究课题。国内外许多学者把齿轮啮合刚度的变化作为齿轮动载荷、振动和噪声的主要因素。通过修改形状，使动载荷和速度波动最小化，从而降低噪声。实践证明，该方法是一种有效的方法。但用这种方法，工艺上需要成型设备，大中小工厂往往无法实施。经过多年的研究，提出了一种齿轮设计方法，通过优化齿轮参数，如变位系数、齿高系数、压力角和中心距，来减少或避免啮合节圆的影响，从而使啮合冲击速度最小，并使啮合冲击速度与啮合冲击速度之比保持在一定的数值范围内，也能显著降低齿轮噪声。衡量传统减速器性能的三个主要因素是承载能力、疲劳寿命和运行精度，而传动噪声往往被忽略。随着ISO14000和ISO18000标准的相继颁布，控制减速器传动噪声的重要性日益明显。工业发展和需求对减速器的传动误差要求更严格，对噪声控制要求更高。目前，减速器的噪声形成因素大致可以从内外啮合齿轮的设计、制造、安装、使用和维护等方面进行分析。设计原因及对策:1。设计者在设计减速器时，往往要考虑经济因素，尽可能经济地确定齿轮精度水平。忽略精度水平是齿轮产生噪音和齿隙的标志。美国齿轮制造协会通过对齿轮的大量研究，确定高精度齿轮产生的噪音比低精度齿轮小得多。因此，在条件允许的情况下，应尽可能提高齿轮的精度水平，这样既能减小传动误差，又能降低噪声。2.减速器内部的齿轮宽度在减速器的传动空间允许的情况下，增加齿轮宽度可以在扭矩不变的情况下降低单位载荷。减少轮齿偏斜，降低噪声激励，从而降低传动噪声。德国H Opaz的研究表明，在转矩不变的情况下，小齿宽的噪声曲线梯度高于大齿宽的噪声曲线梯度。同时，增加齿轮的宽度也可以增加齿轮的承载能力，增加减速器的承载扭矩。3.减速器内齿轮的节距和压力角小，可以保证更多的轮齿同时接触，增加齿轮重合度，减少单齿偏斜，降低传动噪音，提高传动精度。较小的压力角是由于齿轮的接触角较大，水平六角空心砖模具的重叠率较大，所以运行噪音低，精度高。4.正确合理地选择减速器中的齿轮变位系数，不仅可以凑合中心距，避免齿轮根切，保证满足同心条件，改善齿轮的传动性能，增加其承载能力，延长其使用寿命，而且可以有效地控制侧隙、温升和噪声。在封闭齿轮传动中，硬齿面(硬度>:350HBS)齿轮，其主要失效形式是齿根疲劳断裂。这种齿轮传动设计一般是按弯曲疲劳强度进行的。选择变位系数时，应保证啮合轮齿具有相等的弯曲强度。与柔软的牙齿表面(硬度
